Avanzar en el proceso de certificación de Madera Laminada Encolada Estructural, es un desafío importante para la compañía, esto marca la diferencia respecto a productos de similar característica, entregando a clientes, diseñadores, arquitectos, etc., un producto estructural de calidad. La empresa nos cuenta su gran desafío y como fue el proceso de certificación.
LAHARRAGUE CHODORGE S. A. se constituyó en el año 2005 por la fusión del área industrial de Puerto Laharrague SA y Establecimiento Maderero Chodorge SA, como política empresarial, se destaca por un permanente crecimiento de productos manufacturados de mayor valor agregado, con el objetivo de mejorar nuestra competitividad y ser referentes en el mercado de la madera.
En el proceso de certificación nos encontramos con dudas e inconvenientes que durante el desarrollo fueron resueltos, otorgándonos mayores conocimientos técnicos en la elaboración de nuestros productos. Por ello consideramos esta parte como fundamental en todo desarrollo de producto.
La fabricación de madera laminada es un proceso conceptualmente simple, que consiste en producir elementos macizos de resistencia incrementada, constituidos por tablas de espesor reducido encolada solidariamente de forma tal que no se pueda separar o individualizar el trabajo de cada lámina. Para ello hay que utilizar madera seca, el adhesivo adecuado, aplicar la presión correspondiente y realizar la operación en un taller con humedad y temperatura controladas. Estas condiciones son rigurosas e independientes de las dimensiones del elemento encolado.
Existen estrictos controles para obtener “un producto de calidad y resistente” (su fabricación “no es para recuperar desecho), lo que obliga a realizar numerosos controles operativos en forma permanente”.
Los controles indispensables a realizar, durante el proceso productivo, para asegurar la calidad son:
- Humedad y temperatura de la madera
- Resistencia de las juntas "Finger-joint"
- Temperatura y humedad ambiente, lugar en donde se produce el encolado
- Cantidad de adhesivo esparcido gr/m2.
- Proporción adhesivo / catalizador
- Fecha de vencimiento de los adhesivos.
- Presión y tiempo de prensado
Finalmente, antes de despachar los productos, se realizan los ensayos de cizallamiento y/o delaminación del lote producido, a fin de garantizar el cumplimiento de los valores de resistencia requeridos en la Norma.
PROCESO PRODUCTIVO Y CONTROL DE CALIDAD
Los elementos de Madera Laminada Encolada Estructural (MLEE) son piezas de sección transversal rectangular de ancho fijo y altura constante o variable y de eje recto o curvo, constituidos por láminas o tablas unidas en forma irreversible con un adhesivo específicamente formulado. El espesor de las láminas varía entre 20 y 45 mm. El encolado es la vinculación más efectiva, en algunos casos aumenta la resistencia nominal de las secciones.
Las condiciones ambientales deben respetar las siguientes condiciones, temperatura mayor o igual a 15 °C, y humedad relativa mayor o igual a 40 %.
Comienza la producción con la recepción y control de tablas de pino elliotti o taeda . La humedad aceptable de cada tabla es entre 8 y 15%. La variación en el contenido de humedad de las piezas que conforman la lámina no debe exceder el 5%.
Formación de Láminas: se realiza en maquina de uniones Finger Joint, con largo de dientes de 15 mm. y con una presión = 90 Kg./ cm². Por turno se deben obtener como mínimo 3 muestras de 50 cm para ensayar las uniones dentadas.
- Ensayo de flexión: consiste en comprobar la resistencia de unión de encolado en las láminas que posteriormente conformaran la viga. Luego de 48 h. las piezas deben resistir como mínimo:
o 35 Kg./cm2, para laminas clase 1
o 23 Kg./cm2, laminas clase 2
Cepillado de Láminas: teniendo en cuenta el manipuleo de las láminas, se controlan dimensiones finales, defectos de cepillado; falta de material, rastros de rodillos de tracción, etc.
Armado de Vigas:
-Pre-armado de las vigas: en la misma se tendrá en cuenta la cantidad de láminas que componen la misma (según grilla preestablecida). La unión finger entre láminas adyacentes debe ser mayor a 12 cm. En la zona comprendida dentro de ¼ de altura a partir de ambos lados y como mínimo dos tablas, tendrán la clase 1 de resistencia.
-Encolado: La cantidad de adhesivo y esparcido debe oscilar entre 400 y 450 gr./m2 (según sea Invierno o Verano), la proporción de catalizador es de 15% Solvente/Soluto.
-Prensado: La presión ejercida sobre la viga deberá ser como mínimo 7 Kg. /cm²
Cepillado final: se debe esperar 24 h. como mínimo para que el adhesivo fragüe suficientemente. La dureza máxima se obtendrá luego de varias semanas.
-Control de resistencia mecánica: de todo lote producido, se extraen probetas para realizar los ensayos de cizallamiento en planta. En cada inspección de IRAM se suman los ensayos de delaminación en los laboratorios del INTI.
- Ensayo de Cizallamiento: para que los resultados sean aceptables se deben satisfacer los valores mínimos de rotura por madera en función de la resistencia de cizallamiento (fv), sólo se aceptan valores de resistencia al cizallamiento (fv) menores que 6 N/mm2 si el porcentaje de rotura por madera es del 100%. Ver tabla
| ENSAYO DE CIZALLAMIENTO |
Para cada línea de encoladopara cada línea de encolado |
| fv (N/mm2) |
fv < 6 |
fv = 8 |
fv = 10 |
| Rotura por madera (%) |
100 |
74 |
20 |
- Ensayo de Delaminación: las probetas son sometidas a un ciclo de vacío-presión e inmersión en autoclave, seguido de secado en estufa. Se determina la delaminación evaluando las líneas de encolado y observando si se despegaron las láminas en las cabezas de las probetas.
Por último se realizan los controles dimensionales, de terminación, de embalaje y de etiquetado
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